重庆管件加热产生的缺陷有：

　　重庆管件过热

　　由于加热温度过高造成晶粒粗大的现 象。碳钢过热的特征是出现魏氏组织;工模具钢以一次碳化物为特征，某些合金结构钢如!8Cr2Ni4WA, 20Cr2Ni4A.过热后除晶粒粗大外，还有MuS沿界析出，对后者用通常的热处理方法不易消除。原因是加热温度过高或时间过长、或由于没有考虑到变形热效应的影响而引起过热将使钢锻件的力学性能，特别是塑性和冲击轫度降低。在一般情况下，通过退火或正火可使钢重庆管件的过热消除。

　　重庆管件的“蛤蟆皮”表面

　　铝合金、筒合金的坯料，在镦粗时表面形成“蛤蟆皮”或者出现类似皮的粗糙表面，严重时还要开裂。由于坯料过热，晶粒粗大而引起。有粗晶环的铝合金毛坏，仵镦粗时也会出现这种现象。

　　重庆管件的魏氏α相或β脆性

　　(α+β)钛合金坏料过热后，其显微组织的特征是，a相沿粗大的原始β晶粒晶界和晶内呈粗条状析出。晶内析出的粗条状α相.各按一定的方向排列，即形成所谓的魏氏a相。由于加热温度超过了 (α+β)钛合金的β转变温度而引起有魏氏α相的钛合金重庆管件，其拉伸塑性指标明显降低，这就是所谓的β跪性热处理不能消除β膽性。

　　重庆管件的过烧

　　过烧部位的晶粒特别粗大，氧化特別严重，裂口间的表面呈浅灰蓝色。碳钢和合金结构刚过烧后，晶界出现氧化和熔化。工模具刚过烧后，晶界因熔化而出现鱼骨状莱氏体。由于炉温过度或坯料在高温区停留时间过长而引起。炉中的氧沿晶界渗透到晶粒之间，发生氧化或形成易熔的氧化物共晶使晶粒间联系遭到破坏。

　　铝重庆管件的过烧

　　表面呈黑色或暗黑色，有时表面还有鸡皮状气泡，铝合金坯料过烧后，其显微组织中将出现晶界熔化、三角晶界或复熔球。只要有其中的一种现象存在即 为过烧。铝合金坯料加热温度过高时，强化相熔化，冷却下来后，在显微组织中即可看到晶界加粗、三角晶界或复熔球之类的特殊形态。

　　重庆管件的加热裂纹

　　一般是沿坏料的横断面开裂，而且裂纹是由中心向四周扩展的。这种裂纹多产生于高温合金和高合金钢钢锭和钢坏加热。由于坯料尺寸大，导热性差而加热速度又过快，在坯料中心和表层之间温差大，由此产生的热应力超过了坯料的强度所致。

　　重庆管件的铜脆

　　钢重庆管件表面上出现龟裂。高倍检查，有铜沿晶界分布 。在加热过铜料的炉子中加热钠料时易产生这种缺陷。炉内残存的氧化铜屑，加热时被铁还原为自由銅。熔融的铜原子在高温下沿奥氏体晶界扩 散，削弱了晶粒间的联系所致。

　　重庆管件的蔡状断口

　　在钢重庆管件的断口上出现一些像蔡晶体一样的闪闪发亮的小平面。这种缺餡在合金结构钢和高速钢中容易见到。由于加热温度过高或终锻温度高，变形量又不够大而引起。萘状断口的实质是过热。因而将降低钢重庆管件的塑性和韧性。

　　重庆管件的石状断口

　　是合金结构钢严重过热后出现的一种缺陷。石状断口是在调质状态下现察到的，具特征是在纤锥状断口基体上出现，—些尤金属光泽的、像水泥一样的灰白色小平面。用热处理方法不能消除它，因而是一种不许可的缺焰。加热温度过高，使MnS大量溶解，熔于钢中的MnS在冷却时，以极细致点沉淀在粗大的奥氏休晶界上，削弱了晶界的结合力，调质处理使钢基体的韧性加强以后，钢在折断时便沿奥氏体晶界断裂，从时在断口上形成一些无光泽的灰白色的过热小水平面。具有石状断口的重庆管件应报废。

　　重庆管件的低倍粗晶

　　低倍粗晶是合金结构钢重庆管件过热后的另一种反映、其特征是，在重庆管件的酸侵低倍试片上，呈现肉眼可见的多边形晶粒，严重时这些多边形晶粒看起来呈雪片状。过热的奥氏体晶粒晶界比较稳定，通常的热处理可以将其消除。而再结晶仅在粗大的奥氏体晶内进行，在一个典氏体晶粒内生成了若干个新的小晶粒。由于小晶粒晶界较薄或位向差别不大，因而在低倍上看到的仍是原始的奥氏休粗大晶粒即低倍粗晶。

　　重庆管件的脱碳

　　钢件表层的含磷量比内部的明显降低，硬度值比要求的低。在高倍组织上表层的渗碳体数量减少。在氧化性气氛中加热高碳钢，含硅量多的钢时最易脱碳。钢在高温下表层的碳被氧化。脱碳层深度由0.01-0.6mm，视钢的成分、炉气成分、温度和加热时间的长短而定脱碳使零件的强度和疲劳性能下降、磨损抗力减弱。

　　重庆管件的增碳

　　经油炉加热的重庆管件，其表面或部分表面碳含量明显提高，硬度增大，增碳层的碳的质量分数可达1%左右，局部点甚至超过2%，出现莱氏体组织，増碳厚度有的达到1.5-1.6mm。坯料的油炉里加热时，两个噴嘴的喷射交叉区得不到充分燃烧，或喷嘴雾化不良喷出油滴，使重庆管件表面产生增碳。增碳的重庆管件，切削时易打刀。

　　未热透引起的心部开裂

　　常在坏料头部出现心部开裂，其开裂深度与加热和锻造有关，有时裂纹沿纵向贯穿整个坯料。由于保温时间不够未热透，心部塑性低而引起。高温合金导热性差，若坯料截面尺寸大，应注意给予足够的保温时间。